核心零部件自主可控与供应链韧性升级 —— 灵巧手、力传感器、关节模组产业及百万台级量产瓶颈破解路径研究报告

核心零部件自主可控与供应链韧性升级

—— 灵巧手、力传感器、关节模组产业及百万台级量产瓶颈破解路径研究报告

作者：泷澹实业（上海）有限公司、泷澹工业研究院
完成时间：2026 年 8 月

摘要

人形机器人与通用服务机器人产业正处于从样机研发走向大规模商业化落地的关键转折周期，灵巧手、力传感器、关节模组作为机器人实现物理世界交互、柔性作业、运动执行的三大核心零部件，其技术成熟度、国产化水平、量产制造能力直接决定整个产业商业化天花板。当前国内已经涌现一批专精特新企业，在灵巧手、六维力传感器、一体化关节模组赛道实现技术突破，具备独立产业登台参与全球竞争的基础实力，但行业整体仍然面临标准体系碎片化、良率稳定性不足、场景验证缺失、成本居高不下、上下游协同机制薄弱等现实矛盾，百万台级大规模量产目标存在多重系统性瓶颈。

京东工业联合舍弗勒等产业链主体发起设立机器人零部件产业发展联盟，以 “场景定义技术、需求倒逼创新、协同突破瓶颈” 为核心导向，打通传动、电机、感知、电控、末端执行、整机集成、精密检测全产业链条，通过联合研发、联合测试、联合迭代、联合降本模式，尝试破解机器人核心零部件规模化落地的共性难题。本报告立足于国内机器人核心零部件产业现实发展现状，梳理灵巧手、力传感器、关节模组三大关键细分赛道技术格局、市场规模、国产化进展，深度剖析百万台级量产瓶颈背后的技术、制造、供应链、标准、商业模式制约因素，剖析产业联盟协同模式的价值边界，从技术攻关、供应链韧性建设、标准体系构建、产业协同机制、政策配套、资本引导多维度，提出面向百万台级量产时代的产业升级路径，为国内机器人零部件企业、整机厂商、产业投资机构、政策制定主体提供产业参考。

关键词：机器人核心零部件；灵巧手；力传感器；关节模组；自主可控；供应链韧性；产业联盟；百万台量产

第一章 绪论

1.1 研究背景

全球机器人产业，尤其是人形机器人赛道在 2025‑2026 年进入高速演进阶段。IDC 行业统计数据显示，2025 年全球人形机器人出货量约 1.8 万台，同比增速达到 508%，中国厂商在整机出货端占据全球主导地位。摩根士丹利研究数据预测，中长期全球人形机器人市场将迈入百万台乃至百万台以上的出货量级，对应上游核心零部件市场规模将突破千亿元级别。但产业高速扩张的背后，一个现实矛盾持续凸显：大量参展样机在实验室环境下表现出优秀运动、感知、操作能力，一旦面向工业生产、商业服务等真实场景规模化部署，就暴露出耐用性不足、一致性差、综合成本过高、故障频发等现实痛点，也就是行业普遍提及的 “样机好看、量产艰难” 现象。

机器人整机性能上限由上游零部件决定。灵巧手作为机器人末端执行单元，承担抓取、精细操作任务；力传感器是机器人的触觉神经系统，实现力觉感知、柔顺控制；关节模组作为动力执行单元，决定机器人运动能力、负载能力、运动精度，三者合计占据人形机器人整机物料成本 60% 以上，是产业链价值密度最高的环节。过去国内产业资源更多聚焦整机、大模型具身智能算法，对零部件规模化制造、供应链体系建设重视程度相对滞后。随着产业目标从几十台样机迭代迈向千台、十万台，最终指向百万台级大规模量产，核心零部件的短板逐步成为整个产业发展的主要约束条件。

供应链安全与自主可控已经成为高端装备制造业的核心命题。机器人核心零部件属于精密高端装备范畴，海外厂商长期在高端微型电机、高精度传感芯片、特种传动材料、标定设备领域占据优势地位。如果上游关键零部件长期高度依赖外部供给，不仅会推高整机采购成本，还会带来供应链断供、交付周期不可控、技术迭代受制于人等多重风险，构建自主可控、高韧性国内零部件供应链已经成为国内机器人产业可持续发展的底层前提。

在此产业背景之下，2026 世界机器人大会期间，京东工业联合舍弗勒、青岛云路、苏州源控、翼菲智能、厦门宏发、大寰股份、双元科技、上海君屹等产业链企业共同发起机器人零部件产业发展联盟，聚焦零部件从实验室参数指标转向产业级可用、规模化可量产、商业化可盈利的核心目标，直面百万台级量产瓶颈开展全链条协同攻关。国内灵巧手、力传感器、关节模组本土企业也逐步从幕后配套走向产业舞台中央，独立参与行业展示、标准制定、项目竞标，本土零部件力量正在崛起。

1.2 研究意义

理论层面，本报告梳理灵巧手、力传感器、关节模组三大细分赛道产业全景，解析百万台量产瓶颈不是单一技术问题，而是技术研发、精密制造、供应链组织、行业标准、场景验证、商业模式叠加形成的系统性难题，丰富国内机器人核心零部件供应链韧性研究框架，厘清产业联盟协同模式的内在逻辑与现实边界。

产业实践层面，报告系统盘点国产化取得的进展与现存短板，剖析本土零部件企业独立发展面临的机遇与挑战，解析机器人零部件产业发展联盟的运行逻辑，为零部件企业优化研发制造体系、整机厂商构建多元化供应链、投资机构研判赛道风险收益、产业管理部门制定产业扶持政策提供现实参考，助力国内机器人产业平稳迈向大规模量产时代。

1.3 研究范围与研究方法

本报告研究对象聚焦工业机器人、人形机器人三大核心零部件：灵巧手（仿生灵巧手末端执行器）、力传感器（以六维力 / 力矩传感器为代表）、一体化关节模组。研究边界覆盖上游原材料、元器件、零部件制造，中游零部件厂商，下游机器人整机企业、应用场景端，同时涵盖产业联盟协同组织模式。

报告主要采用文献研究法，梳理 IDC、GGII、摩根士丹利、行业白皮书、公开产业发布会资料；产业案例分析法，结合机器人零部件产业发展联盟发起事件，分析产业链协同模式；对比分析法，对比国内外零部件技术指标、成本结构、量产能力；问题导向研究，围绕百万台量产瓶颈拆解多重制约因素。本报告所有分析均基于公开可获取产业资料推演，不涉及未公开企业内部商业数据。

第二章 国内机器人核心零部件产业发展现状

2.1 灵巧手赛道发展现状

灵巧手是机器人实现精细物理交互的末端载体，单只高端灵巧手集成微型电机、微型减速器、腱绳传动机构、多通道触觉力觉传感器，部分高端型号自由度达到 17‑22 个，内部集成上百个微型运动元器件，是机器人整机内部集成难度最高的部件之一，成本占人形机器人整机 BOM 比重达到 12%‑25%，属于整机价值密度最高的单一组件。

从市场规模来看，GGII 统计数据显示，2025 年国内灵巧手市场销量约 1.92 万只，同比增长 236.84%；机构预测 2026 年国内灵巧手市场销量有望达到 7.02 万只，同比增长 265.63%，2030 年市场销量预计突破 43 万只，市场增长速度显著高于机器人行业平均增速。赛道资本热度持续走高，2026 年一季度国内灵巧手赛道融资规模接近 50 亿元，超过 2025 年全年融资总额，大量产业资本持续加注赛道成长。

国内本土厂商已经形成完整产品梯队。高端产品对标海外 Shadow Hand、OnRobot 等国际产品，中端产品面向工业人形机器人，经济型万元级灵巧手产品实现批量供货，产品已经可以实现 0.1 毫米级别位置精度，使用寿命突破百万次循环，基本可以满足工业样机测试需求。代表本土企业包括大寰股份、因时机器人、兆威机电、临界点机器人、灵心巧手等，部分头部企业已经实现月出货数千台的产能规模，部分产品进入国内头部整机厂商供应链体系。

国产化层面，灵巧手本体机械结构、控制算法取得长足进步，国产化率提升至 45%‑55% 区间，但细分环节分化十分明显。机械壳体、传动结构国内企业基本实现自主；短板集中在内部微型空心杯电机、部分专用微型轴承，高端型号依旧高度依赖海外 Maxon、冯哈伯品牌产品，该细分环节国产化率仅 25%‑30%，成为制约灵巧手进一步降本、扩产的关键卡点。

当前灵巧手行业面临典型的 “不可能三角” 矛盾：高自由度、整机可靠性、产品成本三者难以同时最优。全驱动灵巧手自由度高、操作能力强，但零部件数量庞大，MTBF 平均无故障工作时间偏低；欠驱动方案结构简单成本低，但自由度上限受限；半驱动路线平衡性能与成本，但运动控制算法复杂度大幅提升。样机阶段可以不计成本优化参数，当面向百万台量产时，寿命、故障率、物料成本、装配良率将成为核心考核指标。

2.2 力传感器赛道发展现状

力传感器，尤其是六维力力矩传感器是机器人的 “触觉神经”，可以同步采集三维方向力信号、三维方向力矩信号，是机器人实现柔顺抓取、装配作业、人机安全交互必不可少的核心感知部件。一台人形机器人整机需要搭载多套力传感器，分别布置在脚踝、关节、灵巧手指尖等位置，直接决定机器人作业安全与精细操作能力。

按照技术路线区分，国内力传感器主要分为应变片式、光学式等不同技术路线。中低端力传感器已经完成国产化落地，价格相比海外进口产品实现大幅下降；但高端高精度、高稳定性、抗交变载荷的工业级六维力传感器国产化率仍然不足 30%，高端市场长期被海外厂商占据，进口产品单价长期维持高位，对整机成本造成明显压力。

2025 年国内机器人力传感器细分市场规模达到 3.85 亿美元，六维力传感器占据市场份额 42.3%，是规模最大的细分品类。国内已经成长一批本土力传感器专精企业，部分国产产品静态力分辨力达到 0.05N 级别，动态响应带宽达到 5kHz，核心性能指标已经接近海外中端产品水平，但是在特种弹性体材料、高精度标定设备、专用信号处理芯片、长期工况稳定性、温度漂移控制层面仍然存在差距，在长时间交变载荷工业场景下，产品漂移、零点偏移等问题仍有待持续优化。

行业现实痛点体现在验证体系缺失。实验室静态标定条件下国产传感器指标表现优秀，但是在真实工业场景振动、温度变化、持续交变负载工况下，产品一致性、长期稳定性经受巨大考验。不同厂商传感器接口协议、数据输出格式不统一，整机厂商每更换一家供应商，都要开展大量适配调试工作，推高整机研发成本，不利于大规模批量采购落地。

2.3 关节模组赛道发展现状

一体化关节模组是机器人运动执行核心单元，集成无框力矩电机、谐波 / RV 减速器、编码器、驱动器、制动器，部分集成力矩感知单元，直接决定机器人负载能力、运动精度、响应速度。一台全尺寸人形机器人整机需要配置 14‑30 套关节模组，合计占据整机物料成本 35%‑50%，是上游体量最大的零部件赛道。

国内一体化关节模组产业发展迅速，本土厂商可以输出轻载、中载多款标准化关节产品，相比海外同类产品具备显著成本优势，部分国产关节模组成本仅为进口产品三分之一左右。谐波减速器领域国内头部企业市占率持续走高，已经进入全球整机供应链；但是重载 RV 减速器、高性能行星滚柱丝杠，高端编码器、专用伺服驱动芯片仍然存在短板，重载工况进口依赖度较高。

从产能角度，国内关节模组企业已经可以实现千台级别小批量交付，但是面向百万台级量产，制造端短板充分暴露。关节模组属于高度集成精密机电产品，单台关节装配工序复杂，需要数十颗精密螺栓，对装配环境、工人工艺、检测工装要求极高，现阶段装配工作大量依赖人工，规模化自动化产线建设不足，大规模扩产之后，产品良率一致性控制难度急剧上升。

不同厂商关节模组机械接口、电气接口、通信协议不统一，接口碎片化现象突出。整机厂商很难直接实现不同供应商关节模组的互换，零部件规模化采购的规模效应无法充分释放。大量企业采用定制化开发模式，定制化带来性能适配优势，但不利于标准化、大批量生产，抬高零部件单位成本，制约迈向百万台级量产的进程。

2.4 三大零部件赛道共性产业特征

第一，样机与量产存在巨大鸿沟。很多零部件在实验室样机条件下性能指标对标国际一流，但是一旦放大到千台、万台生产，材料批次波动、加工误差、装配差异带来一致性问题集中暴露。实验室追求极限性能，量产追求稳定良率、可控成本、长周期可靠性，两套评价体系不完全重合。

第二，上游基础元器件仍然存在卡点。三大零部件本体国内已经实现突破，但是底层微型电机、特种芯片、特种弹性材料、专用标定测试设备部分环节依旧依赖海外供应链，构成供应链潜在风险点。

第三，场景验证供给不足。零部件企业研发完成产品之后，缺少标准化场景测试平台，零部件性能只能依附整机样机开展验证，迭代周期漫长，很难快速沉淀面向工业真实工况的可靠性数据库。

第四，行业标准碎片化。性能指标、寿命测试方法、可靠性判定标准、电气机械接口没有形成统一行业共识，各家企业各成体系，整机选型适配成本居高不下，不利于产业规模效应释放。

第三章 机器人核心零部件百万台级量产瓶颈深度解析

面向百万台级大规模量产，行业遇到的不是单一技术难题，而是技术研发、精密制造工艺、供应链组织、标准体系、场景验证、商业模式交织在一起的系统性瓶颈。本章节从技术壁垒、制造与良率瓶颈、供应链体系短板、标准体系缺失、商业模式矛盾五个维度展开解析。

3.1 技术层面瓶颈：极限性能与长期可靠性的平衡

当前国内零部件企业更多聚焦静态环境下极限性能指标突破，比如最大输出力矩、最高自由度、力传感器分辨率等参数，但是百万台量产时代，真正考验产品的是复杂工况下长期运行可靠性。

灵巧手内部上百个微型零部件，任意一个微型轴承、微型电机出现故障，就会导致整只灵巧手失效。高自由度灵巧手零部件数量庞大，根据可靠性串联模型，零部件数量越多，整机平均无故障时间会被持续拉低，在工业 7×24 小时作业场景下故障率风险被进一步放大。国产灵巧手已经可以做到百万次循环寿命测试，但是该测试多为理想实验室工况，面对现实环境粉尘、温度波动、冲击碰撞工况，实际使用寿命还有较大提升空间。

力传感器的核心难点不在于静态分辨率，而在于复杂工况抗干扰、温度漂移抑制、交变载荷长期稳定性。实验室环境标定精度优秀，但是在机器人运动振动、温度大范围变化、持续冲击工况，零点漂移、信号失真现象会出现，这直接影响柔顺控制、人机安全交互功能，高端场景仍然难以完全替代进口产品。

关节模组层面，轻载关节国内技术进步显著，重载高力矩密度关节依旧存在短板。减速器、电机、编码器多部件耦合在一起，单一部件微小缺陷会传导到整套关节，动态工况下噪声、温升、背隙、抖动等综合性能优化难度很高。很多样机可以实现短时间高性能运动，但是长时间连续运行，温升控制、部件磨损带来性能衰减问题突出。

同时，软件层面短板容易被忽视。零部件不只是硬件产品，配套驱动固件、控制算法、故障诊断逻辑同样至关重要。国内硬件快速追赶，但零部件配套底层软件积累时间较短，不同硬件之间协同适配调试工作量巨大，成为制约整机快速迭代的隐性门槛。

3.2 制造工艺与良率瓶颈：从小批量样机到百万台制造鸿沟

样机阶段可以采用手工装配、挑选最优元器件的模式保障样机性能，成本不敏感；百万台量产模式下，必须依靠标准化制造工艺、自动化工装、稳定供应链，实现大批量条件下可控良率。

以关节模组装配为例，一套一体化关节需要完成电机、减速器、编码器、制动器精密对位装配，单台关节需要数十颗精密螺栓紧固，扭矩控制、对位公差要求极其严苛，现阶段大量装配环节依靠熟练技工手工完成，生产效率有限，人工装配会不可避免引入人为误差，当产量扩张至十万台、百万台级别，单纯依靠人力无法支撑产能需求，自动化装配产线、专用检测工装建设投入巨大，国内产业链尚处在建设早期阶段。

精密零部件对上游原材料、元器件批次一致性高度敏感。比如力传感器弹性体特种合金材料，微小材料成分波动，就会带来传感器输出差异；灵巧手微型轴承、微型电机不同批次性能波动，会直接影响末端产品一致性。百万台量产，意味着每年需要消耗百万套级别的上游元器件，对上游材料、元器件供应商提出极高的批次稳定性要求，上游配套中小企业很多还没有做好百万量级供货能力准备。

量产良率是绕不开的现实问题。样机模式良率可以做到接近 100%，但是大批量生产，加工误差、装配偏差、元器件批次差异叠加，会带来一定不良品率。零部件属于高价值精密产品，如果量产良率偏低，会带来成本大幅抬升，抵消国产替代带来的成本优势。制造工艺、工装设备、质量管控体系，是从样机迈向百万台量产绕不开的硬门槛。

3.3 供应链体系现存短板

第一，产业链条分散，“小而散” 特征突出。国内机器人零部件赛道涌现大量创新中小企业，细分赛道多点开花，但缺少高度协同的完整产业集群。上下游企业信息不通畅，零部件企业不充分掌握整机真实场景痛点，整机厂商不完全熟悉零部件制造工艺约束，需求端与供给端存在错位，很多研发投入属于重复试错。

第二，供应链备份体系不足，关键细分环节存在单点风险。虽然本体零部件国产化率持续提升，但是微型空心杯电机、部分专用信号芯片、特种标定设备等环节供给主体偏少，如果外部供给出现波动，会传导冲击整条产业链。百万台级出货，必须建立多元化备份供应链，当前国内备份供应链建设尚不完善。

第三，缺少大规模测试验证公共基础设施。零部件企业要完成产品可靠性验证，需要长时间多工况测试平台、环境模拟实验室。单家中小企业难以承担全套大型测试设备投入，缺少公共的第三方测试验证平台，零部件产品验证周期长，迭代速度被拖慢。

第四，供应链服务体系不匹配大规模产业需求。百万台量产时代，不仅仅需要造出零部件，还需要配套标准化仓储、快速交付、售后维修、备件供应体系，机器人零部件属于精密器件，物流仓储条件要求高，面向大规模产业的供应链服务体系还在建设过程。

3.4 行业标准体系碎片化瓶颈

标准缺失与碎片化，是制约百万台量产的重大隐性障碍。当前灵巧手、力传感器、一体化关节模组，尚未形成全行业统一的性能测试标准、寿命评价标准、可靠性测试规范。不同企业宣传参数测试条件各不相同，A 企业宣传寿命百万次，B 企业同样宣传百万次，但两者测试工况、负载条件完全不同，整机厂商很难横向客观对比不同供应商产品真实性能，选型成本居高不下。

机械接口、电气接口、通信协议碎片化。各家厂商关节模组机械安装尺寸、供电电压、通信总线协议各不相同；灵巧手通信接口、控制指令格式互不兼容；力传感器数据输出协议各家自定义。整机更换零部件供应商，需要重新开展机械适配、电气调试、控制算法适配，时间成本、研发成本很高，很难实现不同厂商零部件直接互换。零部件无法通用互换，整机企业就很难开展多供应商批量采购，规模降本效应难以释放。

安全标准、功能安全规范建设滞后。机器人与人、工业物料频繁交互，灵巧手抓取失效、关节失控、力传感器失灵都可能带来设备损坏、安全事故，面向人形机器人零部件的功能安全标准体系尚处于发展阶段，缺少统一的安全测试评价框架。

3.5 商业模式矛盾：样机定制与标准化量产之间冲突

现阶段大量零部件企业商业模式以定制化开发为主。整机厂商提出个性化指标需求，零部件企业做定制开发，该模式适合样机研发阶段，但是定制化意味着每一批产品设计、工装都存在差异，无法形成标准化大规模生产，单位成本居高不下。

百万台量产必须走向标准化产品路线，推出标准化规格零部件，再基于标准化产品做有限定制适配。但是整机厂商出于差异化竞争诉求，希望零部件高度定制化，零部件企业希望产品标准化扩大规模，两者诉求存在天然矛盾。如何平衡定制化需求与标准化量产，是产业必须解决的商业模式命题。

同时，价值分配机制尚未理顺。零部件研发投入高，研发周期长，但是整机企业希望零部件持续降价，在产业早期零部件出货量不大的前提下，零部件企业需要持续高额研发投入，利润承压，如果商业回报机制不清晰，会削弱零部件企业持续投入长期可靠性研发的动力。

第四章 机器人零部件产业发展联盟协同模式分析

面对百万台量产多重系统性瓶颈，仅仅依靠单一零部件企业或者单一整机厂商独立攻关，很难全部化解全部产业痛点。正是在此背景下，京东工业联合舍弗勒等产业链企业发起机器人零部件产业发展联盟，确立 “场景定义技术、需求倒逼创新、协同突破瓶颈” 的核心方向，打通传动、电机、感知、电控、末端执行、整机集成、精密检测全链条，开展联合研发、联合测试、联合迭代、联合降本，推动零部件从实验室参数走向产业级可用、规模化可量产、商业化可盈利，同时提出三年产业目标，助力 100 家本体厂商全品类降本，推动 100 家零部件供应商业绩倍增。

4.1 产业联盟成立的底层逻辑

产业联盟成立的底层逻辑在于破解 “产业孤岛” 问题。当前产业链各个主体分散行动，零部件企业埋头研发硬件，整机企业埋头开发整机，场景方埋头做应用，相互之间信息壁垒高。零部件企业研发的性能指标，不一定匹配真实工业场景；场景端遇到的故障问题，很难高效反馈给零部件研发端；大量研发资源重复投入，行业试错成本居高不下。

联盟尝试建立一套上下游协同机制：从真实产业场景反向定义零部件的性能指标、寿命标准、安全规范，而不是单纯实验室指标导向。把工业生产、商业服务真实工况需求传导到零部件研发源头，让零部件研发以真实落地场景作为出发点，减少脱离实际应用的参数竞赛，解决 “参数好看，落地难用” 的行业痛点。

同时联盟尝试推动技术路径收敛，面对灵巧手、关节模组多条并行技术路线，通过联合测试，沉淀大量实测工况数据，用实测数据评估不同技术路线优劣势，减少行业盲目研发投入，引导产业资源向具备量产潜力的技术方向汇聚。

4.2 联盟核心业务方向

第一，场景需求反向输出。联盟依托京东工业丰富的工业产业场景资源，把仓储、制造等真实作业场景的工况、负载、故障案例进行沉淀，输出场景化需求文档，给到零部件企业，让零部件企业研发的产品面向真实作业工况，而不是仅仅对标实验室测试条件。

第二，联合研发与联合测试。推动联盟内部零部件企业、整机企业、跨国零部件企业开展联合项目，共同针对量产痛点攻关；搭建联合测试体系，统一测试工况，对不同零部件开展对比测试，沉淀公开测试数据集，减少每家企业重复搭建全套测试平台的高额投入。

第三，推动标准共识建设。围绕零部件性能测试方法、寿命评估方法、可靠性评价开展协同研讨，推动行业形成共识性规范，逐步缓解指标测试口径混乱的现状，推动接口规范的研讨，探索零部件通用化可能性。联盟并不直接发布强制国家标准，而是推动产业内部形成产业共识，为后续官方标准提供产业实践基础。

第四，供应链协同降本与产能对接。打通联盟内零部件供给方与整机需求方的对接通道，扩大标准化零部件采购规模，依托规模效应摊薄零部件单位成本；同时对接上下游，帮助零部件企业匹配上游元器件资源，帮助整机厂商对接多元化零部件供应商，丰富备份供应链选择。

第五，产业生态对外输出。联盟开放场景、测试体系、落地通道，吸引更多零部件企业、整机企业、科研院所加入，扩大协同边界，助力本土零部件企业从样机供应走向大规模商业化落地。

4.3 联盟模式的价值边界与现存约束

产业联盟是产业协同平台，不能替代企业自身核心技术研发，技术攻关主体仍然是各个参与企业。联盟更多解决信息孤岛、测试重复投入、供需对接、产业共识问题，材料科学、精密加工底层硬核技术突破，依旧需要企业持续高额研发投入。

联盟成员主体多元，包含本土创新零部件企业、跨国零部件巨头、整机集成商、工业供应链服务商，不同主体商业诉求存在差异，多方诉求达成完全一致具备现实难度。联盟输出更多是产业共识，不具备强制约束力，标准、接口规范落地，依旧需要市场主体自愿采纳。

百万台量产是长期目标，不是短期可以一蹴而就。联盟可以加速产业迭代进程，但无法跳过精密制造、工艺积累的客观周期。即便协同机制充分发挥作用，从当前千台级产能迈向百万台级，依旧需要数年制造工艺迭代、产线建设、可靠性迭代周期。

同时联盟模式也给本土零部件企业带来新机遇，本土灵巧手、力传感器、关节模组企业，可以借助联盟协同平台，获得更多场景反馈、联合测试机会、整机对接通道，本土零部件企业不再只是被动配套供应商，可以独立登台，平等参与产业议题讨论、联合项目攻关，提升本土核心零部件产业话语权。

第五章 面向百万台级量产时代，核心零部件自主可控与供应链韧性升级实施路径

结合国内产业现状、量产瓶颈、产业联盟协同实践，本报告从技术攻关体系、制造能力建设、供应链韧性体系、标准测试验证体系、产业协同生态、资本政策配套六大维度，提出产业升级路径。

5.1 分层推进技术攻关，平衡极限性能与量产可靠性

第一，区分 “卡脖子底层环节” 与 “整机零部件环节”，分层设立攻关目标。灵巧手、力传感器、关节模组本体继续迭代性能，同时将攻关资源向上游延伸，重点补齐微型空心杯电机、特种弹性合金材料、高精度信号采集芯片、标定测试设备等底层卡点。底层元器件短板如果不补齐，即便本体实现国产化，整个供应链依旧存在潜在风险。

第二，技术研发导向从 “实验室极限参数” 向 “工况可靠性优先” 转型。零部件企业在研发样机同时，投入资源开展复杂工况可靠性研究，建立产品失效数据库，收集振动、温度波动、持续交变负载条件下失效案例，把真实工况失效问题前置到研发阶段，而不是留待大规模量产之后暴露。

第三，重视零部件配套软件体系建设。不仅仅投入硬件开发，同步加大固件、驱动、故障诊断、适配算法研发投入，硬件软件一体化迭代，补齐国产零部件软件层面短板。鼓励企业开放标准化软件接口，降低整机适配调试成本。

第四，坚持多条技术路线并行探索。灵巧手全驱动、半驱动、欠驱动路线，力传感器应变式、光学式路线都保留创新空间，市场竞争筛选适配量产的技术路线，避免过早单一技术路线锁死产业可能性。

5.2 布局面向大规模量产的精密制造体系

零部件企业需要提前布局大规模量产制造能力，不能仅仅聚焦样机研发。
其一，开展自动化装配与自动化检测工装研发。百万台量级无法长期依靠手工装配，逐步建设适配关节模组、灵巧手、传感器的自动化装配产线，开发自动化检测设备，把质量管控嵌入生产每一道工序，而不是成品完成之后再做全检，从源头管控批次一致性。

其二，强化上游元器件供应链质量管理。和上游材料、元器件供应商深度协同，共同定义元器件批次验收标准，建立上游来料完整检测流程，把元器件波动带来的风险在来料环节过滤，不能把质量压力全部压在零部件组装环节。

其三，建立完整失效分析体系。针对不良品开展系统性失效分析，定位失效来自原材料、加工工艺、装配、软件哪一个环节，形成闭环迭代，持续提升量产良率。

对于中小企业，百万台产线投入资金压力巨大，可以探索共建共享产线模式，多家零部件企业联合共建共享精密装配产线与检测设施，分摊固定资产投入，降低中小创新企业扩产门槛。

5.3 构建高韧性多元化供应链体系

第一，推行 “双供应商、多供应商” 备份机制。整机厂商针对灵巧手、力传感器、关节模组关键零部件，至少储备两家及以上合格供应商，本土供应商与优质海外供应商相互备份，规避单点供应链风险，推动国内零部件企业持续参与竞争迭代。

第二，推动供应链分层建设，构建本土完整配套圈层。不止关注终端零部件企业，带动上游特种金属、微型元器件、专用芯片配套企业共同成长，完善本土全链条配套，减少关键环节对外过度依赖，实现真正意义供应链自主可控。

第三，建设供应链风险监测机制。梳理灵巧手、力传感器、关节模组全链条物料清单，识别每一个环节供给风险点，针对高风险物料，提前开展国产替代验证，建立备选物料库。

第四，发挥产业联盟等平台的供应链对接价值。打通上游元器件、零部件企业、整机企业信息通道，减少信息不对称，帮助本土零部件企业对接整机订单，帮助整机挖掘优质本土零部件供给资源。同时完善面向精密机器人零部件的仓储、物流、售后备件供应链服务体系，匹配未来大规模产业落地需求。

5.4 加快建设统一标准、公共测试验证基础设施

标准碎片化是制约规模化量产重要阻碍，需要产业界共同推进标准与测试体系建设。

第一，优先统一测试评价方法，而不是强制限定产品性能参数。围绕灵巧手、力传感器、关节模组，统一寿命测试工况、可靠性测试条件、环境模拟测试流程。同样一个 “百万次寿命” 指标，要明确测试负载、温度、振动工况，这样不同厂商产品参数才有横向对比价值。可以先由产业联盟、行业协会输出产业共识规范，经过产业实践沉淀之后，再逐步上升为行业标准、国家标准。

第二，逐步推动接口规范产业共识。鼓励行业探讨关节模组机械接口、电气接口、通信总线协议；灵巧手控制接口；力传感器数据输出接口的标准化方案。不强制一刀切，优先发展推荐性产业规范，由市场逐步接纳，慢慢实现零部件跨厂商可互换，释放规模化采购降本潜力。

第三，布局公共第三方测试验证平台。机器人零部件测试设备投入高昂，大量中小企业无力全套配置。依托产业联盟、科研院所、地方产业园区，共建公共测试验证实验室，提供环境模拟、寿命耐久、失效分析公共服务，降低创新企业验证成本，缩短产品迭代周期。公共平台输出公开测试报告，帮助整机厂商客观评估零部件产品实力。

第四，完善功能安全相关规范研究，针对灵巧手误动作、力传感器失效、关节失控等风险场景，建立故障测试、安全防护评价框架，为未来大规模人机交互场景筑牢安全基础。

5.5 优化产业协同生态，平衡标准化量产与定制化诉求

本土零部件企业应当逐步推进产品分层体系：设置基础标准化产品系列，面向大规模通用场景，实现标准化大批量生产，以此摊薄成本；同时保留有限定制化空间，针对头部整机厂商特殊需求，在标准化硬件基础之上开展有限适配修改，而不是全部从零定制开发，以此平衡整机差异化诉求与零部件规模化诉求。

整机厂商改变完全定制的开发惯性，优先选用成熟标准化零部件，再开展少量适配，减少从零定制带来的成本与交付周期压力。整机企业适度开放场景测试机会，向本土零部件企业提供真实工况反馈，建立联合迭代机制。

充分发挥产业联盟协同载体作用。联盟持续打通场景方‑整机‑零部件‑上游元器件‑科研院所的沟通通道，把工业场景遇到的真实故障、性能诉求持续传导至上游研发端。支持本土零部件企业独立登台开展技术展示、参与项目竞标，提升国内核心零部件产业话语权，改变过去零部件企业仅仅作为幕后配套的格局。

科研院所加强和产业界联合项目，实验室研究课题更多面向量产真实痛点，而不是单纯追求论文指标，加速科研成果向量产产品转化。

5.6 资本与政策配套引导

政策层面，产业扶持资源应当兼顾整机与上游零部件。过往产业政策较多聚焦整机企业，面向灵巧手、力传感器、一体化关节模组等上游核心零部件，设立专项攻关支持，尤其向底层材料、微型元器件等卡脖子环节倾斜。支持公共测试验证平台建设，降低中小企业测试验证成本。

资本层面，投资机构不能仅仅关注样机炫酷参数，加大对零部件企业制造工艺、可靠性体系建设环节的价值评估，鼓励资本支持企业投入产线建设、长期可靠性迭代，而不是单纯追逐短期样机性能指标。零部件企业研发周期长，回报周期长，需要具备长期视角的产业资本。

知识产权层面，鼓励零部件领域专利布局，同时推动联盟内部开展专利池探讨，减少上下游之间专利壁垒带来的协同阻碍。

第六章 结论与展望

人形机器人产业正在向着十万台、百万台级量产时代大步迈进，灵巧手、力传感器、关节模组三大核心零部件，是决定产业成败的关键赛道。国内本土零部件企业已经取得长足进步，本土企业已经具备独立登台参与全球产业竞争的技术基础，部分产品实现对海外产品的成本优势。但我们必须客观看到，从样机表现优异走向百万台大规模量产，面临技术可靠性、精密制造良率、供应链配套、行业标准碎片化、商业模式多重系统性瓶颈，这不是依靠单点技术突破就可以解决，需要全产业链长期协同攻坚。

京东工业联合舍弗勒等产业链主体发起机器人零部件产业发展联盟，以场景定义技术作为出发点，打通全产业链条，开展联合研发、联合测试、联合降本，为破解产业孤岛、打通零部件从实验室走向量产的链路提供一种重要协同实践模式。但产业联盟属于协同平台，无法替代企业硬核技术、制造工艺的沉淀，迈向百万台量产依旧需要数年产业迭代周期。

面向未来，中国想要实现机器人核心零部件真正自主可控、供应链韧性升级，需要分层攻克底层卡点技术，建设适配大规模量产精密制造体系，打造多元化备份供应链，推进测试与接口标准共识，优化整机‑零部件协同商业模式，叠加政策资本配套引导。本土灵巧手、力传感器、关节模组企业，需要持续聚焦真实工业场景可靠性，不只追求实验室极限参数，把量产良率、长期工况稳定性作为核心目标。

当上游核心零部件实现真正产业级可用、规模化可量产、商业化可盈利，国内机器人产业才能摆脱 “样机热闹，量产艰难” 的困境，释放万亿级产业潜力，构筑安全可控、高韧性的本土机器人产业供应链体系。

数据来源说明

1. IDC《全球人形机器人市场分析报告》2025‑2026

2. GGII 机器人灵巧手行业统计数据，2025‑2026

3. 摩根士丹利 Humanoid 100 人形机器人产业链研究报告

4. 2026 世界机器人大会 “机器人零部件产业发展联盟” 发布会公开资料，央广网、环球网公开报道

5. 《2026 年人形机器人关节模组产业白皮书》

6. 行业公开企业产品手册、产业发布会公开披露信息

7. 国内机器人产业研究院公开行业研究文稿

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